Введение
Публичное акционерное общество «Туймазинский завод автобетоновозов» (ПАО ТЗА) – это современное высокотехнологичное предприятие, на котором осуществляется полный производственный цикл от разработки конструкторской документации до сборки готовой продукции и ее испытания. ПАО ТЗА входит в состав группы компаний Публичное акционерное общество «КАМАЗ» (ПАО «КАМАЗ») с 2004 г. В настоящее время ПАО ТЗА имеет 10 цехов основного и вспомогательного производства, располагает новейшими технологиями сварочного производства и высокоэффективным сварочным оборудованием концерна ESAB (Elektriska Svetsnings-Aktiebolaget, Швеция), обеспечивающим высокое качество сварных конструкций. Точный раскрой деталей обеспечивает современное оборудование термической резки «Кристалл» с числовым программным управлением. Заготовительно-сварочное и механообрабатывающее производства оснащены станками и оборудованием лучших станкостроительных фирм России и Европы (Италия, Германия). Внедряются новые технологии окраски, прорабатывается вопрос по реконструкции устаревшей окрасочной линии.
Однако в условиях современного производства наличие у компаний высокопроизводительного оборудования и высококлассных специалистов оказывается недостаточным для достижения конкурентного преимущества. Рост эффективности производства и повышение качества выпускаемой продукции возможны только в условиях рационального сочетания передовых технологий с высоким научным уровнем организации производства [1–3].
Руководителям предприятий необходимо принимать управленческие решения с учетом возникающих политических, информационных, технологических, экономических, социальных и экологических вызовов, где наиболее критичным фактором является время [4–6]. Предприятия, руководители которого своевременно принимают обоснованные управленческие решения, внедряют автоматизированные средства контроля процесса производства в систему управления предприятием, получают ключевое конкурентное преимущество [7–9].
Целью исследования является проведение углубленного анализа процесса сборки продукции, выявление узких мест в организации производства и выбор методов и форм дальнейшего совершенствования системы принятия управленческих решений.
Материалы и методы исследования
В данной статье описывается система управления процессом сборки продукции на ПАО ТЗА, разработанная в соответствии с требованиями менеджмента качества ISO 9000:2015 и ISO 9001:2015, а также с учетом системы экологического менеджмента ISO 14001:2015 и системы менеджмента охраны здоровья и безопасности труда ISO 45001:2018, которая позволит:
− закрепить за процессом владельца процесса и исполнителей процесса;
− установить ответственность и полномочия владельца и исполнителей процесса;
− определить этапы выполнения процесса;
− закрепить ответственных лиц за каждым этапом процесса;
− обеспечить управляемость и контролируемость процесса на каждом этапе;
− достичь положительной результативности на каждом этапе выполнения процесса;
− минимизировать риски по данному процессу для дальнейшей автоматизации системы управления сборкой продукции на заводе.
Одним из современных инструментов повышения эффективности управления является процессный подход, основанный на выделении бизнес-процессов в системе управления предприятием. Для анализа процесса сборки продукции на заводе ПАО ТЗА на основе процессного подхода составлена Карта процесса, которая включает цикл «Планируй – Выполняй – Проверяй – Действуй» (ПВПД), риск-ориентированное мышление с учетом внутренних (внешних) нормативно-регламентирующих документов (ВНРД) и концепт аппаратно-программного комплекса для мониторинга и управления производственными процессами (АПК). Укрупненная схема процесса сборки продукции приведена в табл. 1.
Процесс «Сборка продукции» в своей структуре имеет 3 основных подпроцесса (в системе ПВПД):
1. «Расчет суточной/сменной плановой загрузки производства».
2. «Комплектация».
3. «Сборка по линиям».
Также неотъемлемой составляющей процесса «Сборка продукции» является модуль «Мониторинг, анализ и измерение», выходом которого является информация о факте выполнения производства (в том числе по отметкам в маршрутных картах) для корректировки плановой загрузки и анализа результативности/эффективности.
Таблица 1
Укрупненная схема процесса
|
Поставщики процесса |
Управляющие воздействия |
Потребители процесса |
|
− Смежные участки производства комплектующих − Поставщики материалов, комплектующих |
− Политика и цели в области качества и устойчивого развития − План / программа производства − Бюджет − Требования настоящего процесса, ВНРД − Комплектовочные листы по каждой номенклатуре продукции − Комплект конструкторско-технологической документации − Норма затрат/трудозатрат (в том числе плановое число персонала) − Матрица компетентности |
− Склад готовой продукции − ПАО «Камаз» − Индивидуальные потребители продукции |
|
Вход процесса |
«Сборка продукции» – ритмичный выпуск продукции заданного качества в запланированной номенклатуре и объемах в соответствии с установленными сроками ее поставок потребителям; – повышение производительности труда при минимальных издержках. Владелец процесса – Заместитель генерального директора по производству |
Выход процесса |
|
− Информация о фактическом выходе людей − Информация о фактической готовности оборудования − Информация о полноте комплектующих на складе закупаемых материалов / на складе собственного производства / смежных цехов − Комплектующие |
− Готовая продукция на склад − Информация о процессе (по критериям результативности/ эффективности / рискам) |
|
|
− Исправное технологическое оборудование − Средства измерения для контроля качества продукции − Средства мониторинга (аппаратно-программный комплекс) − Комфортная производственная среда − Квалифицированный персонал − Финансы |
||
|
Ресурсное обеспечение |
Источник: составлено авторами.
Алгоритм расчета суточной/сменной плановой загрузки производства разработан с учетом применения аппаратно-программного комплекса и представлен в табл. 2.
При этом данные, указанные для расчета в табл. 2, берутся из ранее заполненных форм, где:
Форма 1 (Матрица компетенций) является постоянным документом и формируется Дирекцией по персоналу по данным, предоставленным начальником участка сборки. Матрица компетенций отражает квалификационные требования производственного персонала. Внесение изменений в матрицу осуществляется при приеме на работу нового производственного персонала либо при получении новой специальности или новых навыков существующего персонала.
Форма 2 (Матрица исправности технологического оборудования и инструмента) является постоянным документом, формируется службой главного инженера. Внесение изменений в матрицу осуществляется при введении нового технологического оборудования/инструмента.
Форма 3 (Матрица информации о полноте/наличии закупаемых комплектующих) является постоянным документом, внесение в документ изменений происходит регулярно.
Форма 4 (Суточное/сменное задание на производство) является постоянным документом, составляется на каждый рабочий день.
Таблица 2
Алгоритм расчета суточной/сменной плановой загрузки производства
|
Входные данные |
Этап процесса |
Ответственность/ участники |
Требования |
Выходные данные/ результат |
|
Сводная ведомость / информация о фактическом выходе производственного персонала в смену по меткам |
Расчет фактических ресурсов производственного персонала |
АПК |
При пересменке АПК учитывает план производства (в том числе переносы объемов работ), трудозатраты (плановое число персонала) и информацию о фактическом выходе производственного персонала, формирует Суточное задание на производство с расстановкой производственного персонала по рабочим местам / операциям (форма 1) |
Электронное Суточное задание на производство (форма 4) / промежуточная оценка |
|
Информация о фактической готовности оборудования |
Оценка готовности инфраструктуры |
Структурные подразделения службы главного инженера. АПК |
За 30 мин до конца смены ответственные вносят в систему информацию о полноте/наличии и исправности технологического оборудования и инструмента (форма 2). В течение смены могут вноситься уточняющие данные о состоянии и готовности оборудования. АПК, учитывая технологические карты и информацию о фактической готовности оборудования и инструмента, формирует/уточняет/ подтверждает возможность выполнения плана производства |
Электронное Суточное задание на производство (форма 4) / промежуточная оценка |
|
Информация о полноте комплектующих на складе закупаемых материалов |
Оценка возможности осуществления сборки по наличию комплектующих |
Отдел планирования закупок / склад. АПК |
За 30 мин до конца смены ответственные вносят в систему информацию о полноте/наличии закупаемых комплектующих (форма 3). В течение смены могут вноситься уточняющие данные о полноте комплектующих. АПК, учитывая технологические карты, план производства (в том числе переносы объемов работ), комплектовочные листы по каждой номенклатуре продукции и информацию о фактическом наличии комплектующих, формирует/ уточняет/подтверждает возможность выполнения плана производства |
Электронное Суточное задание на производство (форма 4) / промежуточная оценка |
|
Информация о полноте комплектующих на складе собственного производства / смежных цехов |
Оценка возможности осуществления сборки по наличию комплектующих |
Руководители смежных цехов производства комплектующих. АПК |
За 30 мин до конца смены ответственные вносят в систему информацию о полноте/наличии комплектующих (форма 3). В течение смены могут вноситься уточняющие данные о полноте комплектующих. АПК, учитывая технологические карты, план производства (в том числе переносы объемов работ), комплектовочные листы по каждой номенклатуре продукции и информацию о фактическом наличии комплектующих, формирует/ уточняет/подтверждает возможность выполнения плана производства |
Электронное Суточное задание на производство (форма 4) / промежуточная оценка |
|
Информация о факте выполнения производства за предыдущую смену/сутки. Электронное Суточное задание на производство / промежуточная оценка |
Расчет суточной/ сменной плановой загрузки производства |
АПК |
На основе промежуточной оценки АПК формирует окончательное суточное/сменное задание на производство, учитывая наличие комплектующих, фактический выход производственного персонала и состояние готовности оборудования/ инструмента. В процессе выполнения сменного/ суточного задания могут вноситься корректировки по людям, оборудованию, комплектующим. На основе изменений АПК осуществляет расчет/прогноз следующего сменного задания |
Суточное/сменное задание на производство (форма 4) |
Источник: составлено авторами.
Процесс сборки продукции Источник: составлено авторами
Таблица 3
Алгоритм процесса сборки по линиям
|
Входные данные |
Этап процесса |
Ответственность/ участники |
Требования |
Выходные данные/ результат |
|
Суточное/сменное задание на производство (форма 4) |
Расстановка персонала |
Начальник участка сборки / мастера участков |
− Суточное/сменное задание на производство (форма 4) − Норма затрат/ трудозатрат (в том числе плановое число персонала) − Матрица компетентности |
Персонал на конвейере |
|
Комплектующие в тара-комплектах |
Сборка продукции |
Производственный персонал |
− План производства − Комплектовочные листы по каждой номенклатуре продукции − Комплект конструкторско-технологической документации Согласно конструкторско-технологической документации в процессе сборки представителями ОТК осуществляется операционный контроль |
Готовая продукция для контроля |
|
Данные по факту выполнения суточного/ сменного задания на производство |
Мониторинг выполнения |
Начальник участка сборки / мастера участков |
В процессе производства начальник участка сборки вносит информацию в базу данных о фактическом выполнении объемов работ по операциям |
Информация в базе данных |
|
Готовая продукция для контроля |
Приемка продукции |
ОТК |
Комплект конструкторско-технологической документации. ВНРД |
Готовая продукция на склад готовой продукции |
Источник: составлено авторами.
Процесс комплектации осуществляется в процессе формирования суточного и сменного задания следующим образом. На основании сменного/суточного задания специалистами по комплектации осуществляется формирование полного комплекта деталей для сборки. Комплектация осуществляется в тара-комплектах с обозначением принадлежности к сборочной единице. Поставка комплектующих на участок сборки осуществляется согласно порядку сборки (технологическим картам). Все комплектующие, поступающие в зону комплектации, обязаны быть идентифицированы и иметь отметку отдела технического контроля (ОТК). Поставка комплектующих без идентификации и отметки ОТК не допускается.
Процесс сборки по линиям осуществляется в соответствии с алгоритмом, представленным в табл. 3.
Роли, ответственность и полномочия работников при выполнении обязанностей в процессах и деятельности, включенных в систему менеджмента качества (СМК), определены в документах СМК (стандартах предприятия, картах процессов), а также в документах общего менеджмента компании: положениях о подразделениях, должностных инструкциях, рабочей и нормативной документации.
Мониторинг процесса (и измерение, где это применимо) осуществляют владелец процесса и другие участники процесса (каждый в своей сфере ответственности) в соответствии с намеченными целями. В табл. 4 приведены возможные риски при недостаточном мониторинге процесса «Сборка продукции».
Контрольные цифры выполнения процесса «Сборка продукции», фиксируемые аппаратно-программным комплексом, при которых рассчитывается ежемесячное выполнение плана работ, приведены в табл. 5.
В случае неэффективности процесса владелец процесса анализирует причины и разрабатывает корректирующие действия.
Результаты исследования и их обсуждение
В результате проведенного исследования процесса сборки продукции выявлены узкие места в организации производства.
Таблица 4
Риски процесса «Сборка продукции»
|
Риск процесса |
Последствия |
Управление рисками |
|
Недостоверность вводимых данных |
Неправильное планирование системы Снижение производительности труда |
Периодический контроль достоверности вводимых данных Мотивация персонала |
|
Нехватка производственного персонала |
Невыполнение плана производства |
Обучение производственного персонала смежным операциям/профессиям Автоматизация производства |
|
Саботаж персонала |
Невыполнение плана производства Снижение качества Снижение производительности труда |
Мотивация персонала Регулярные предстарты |
|
Сбой в комплектации |
Невыполнение плана производства Снижение качества Снижение производительности труда |
Внедрение автоматизации в учет комплектаций |
|
Отсутствие адекватного комплекта конструкторско-технологической документации. ВНРД |
Снижение качества Снижение производительности труда |
Регулярное проведение контроля соблюдения технологической дисциплины Вовлеченность/мотивация персонала |
|
Сбой в АПК |
Неправильное планирование системы Невыполнение плана производства Снижение производительности труда |
Поддержание АПК на аутсорсинге с разработчиками |
|
Несоблюдение норм охраны труда и промышленной безопасности |
Травмы / потеря трудоспособности Невыполнение плана производства Снижение производительности труда |
Мотивация персонала Регулярные предстарты |
Источник: составлено авторами.
Таблица 5
Контрольные цифры выполнения процесса «Сборка продукции»
|
Критерии результативности/ эффективности процесса |
Плановые Показатели результативности/ эффективности процесса |
Ответственный за регистрацию и периодичность |
|
Выполнение плана |
Не менее 98 % |
Начальник участка сборки / ежесменно |
|
Перерасход материалов |
Не более 2 % |
АПК по данным брака. Вносится в систему мастером (ОТК) / ежесменно |
|
Коэффициент загрузки технологического оборудования |
Не менее 95 % |
Главный инженер / ежесменно |
|
Отсутствие инцидентов |
0 |
Начальник участка сборки / ежесменно |
|
Количество нарушений ОТ |
Не более 5 % |
АПК / ежесменно |
|
Производительность труда |
Не менее 95 % |
АПК / ежесменно |
Источник: составлено авторами.
Выбраны методы и формы дальнейшего совершенствования системы принятия управленческих решений. На основании принятых решений разработана карта процесса, которая легла в основу документа «Процесс сборки продукции», принятого на ПАО ТЗА.
Переход на новый процесс сборки запланирован совместно с внедрением на предприятии АПК для мониторинга и управления производственными процессами, что позволит оптимизировать производственный процесс на ПАО ТЗА, повысить производительность труда, организовать ритмичный выпуск продукции заданного качества в запланированной номенклатуре и объемах в соответствии с установленными сроками ее поставок потребителям.
Заключение
Проведенное исследование показало:
− не все нормативные акты и технологические регламенты выполняются на предприятии;
− отдельные процессы устарели и требуют модернизации;
− сотрудникам не хватает мотивации, что может привести к невыполнению планов;
− сложно увеличить производительность и уменьшить стоимость единицы продукции.
По итогам исследований проведен аудит технологических процессов по подготовке комплектующих и сборке продукции. Ведется работа по приведению процессов в соответствие с новыми требованиями, разработка системы мотивации и программы модернизации производственных процессов.