Анализ существующих способов гранулирования показал, что при производстве быстрорастворимых киселей наиболее предпочтительным является метод окатывания. «полумокрым» способом. По нему смесь порошков (сахара, крахмала, шрота ягоды) увлажняется перед поступлением в гранулятор до влажности 70-80% от оптимальной для окатывания. Остальное количество влаги вносится непосредственно при гранулировании путем напыления раствора из сгущенной молочной сыворотки, что позволяет регулировать процесс гранулирования.
Так как проведенные пробные процессы гранулирования в экспериментальном тарельчатом грануляторе показали низкий выход гранул требуемого класса, он был доработан. Доработка заключалась в добавлении устройства, представляющего собой вал с лопастями специальной конфигурации, которое получило название «активатор».
Необходимо заметить, что тарельчатый гранулятор имеет характерную особенность - сегрегацию гранулята по крупности на вращающейся тарели. Активатор размещен в зоне, где сосредотачиваются наиболее крупные гранулы и слипшиеся агрегаты. Ударное воздействие лопастей активатора, с одной стороны, приводит к разрушению крупных гранул и агрегатов, а с другой стороны, инициирует процесс гранулообразование в исходном материале. Для определения гранулометрического (фракционного) состава быстрорастворимого черничного киселя использовали метод ситового анализа (рис. 1).
Рисунок 1. Дифференциальные кривые распределения гранул быстрорастворимого киселя по размерам: 1 - гранулирование без активатора; 2 - гранулирование с активатором
Ситовой анализ образцов быстрорастворимого гранулированного черничного киселя показал, что большая часть гранул находится в интервале 1,0-2,0 мм. Вид данной кривой в виде узкой и высокой формы указывает на монодисперсность полученного гранулята киселя.
Таким образом, можно сделать следующие выводы:
- активное воздействие на материал приводит к повышению однородности гранулята как по размеру, так и по составу гранул;
- снижается время гранулирования в тарельчатом грануляторе при наличии активатора в 3-5 раз при прочих равных условиях;
- выход гранул класса менее 2,5 мм возрастает до (90-95%).