Обычно раствор деасфальтизата в пропане после экстракции подвергают сепарации путем отпарки пропана водяным паром. После отпарки пропан возвращают на стадию экстракции.
Недостатком способа является необходимость многоступенчатого испарения пропана для достижения высокой селективности процесса, что усложняет аппаратурное оформление процесса и требует больших энергозатрат.
Известна технология регенерации растворителя в сверхкритических условиях, которая заключается в следующем: нагретый до 1150С деасфальтизатный раствор подают в разделитель, работающий при сверхкритических условиях (температура верхней фазы 1150С, температуру нижней фазы путем электрообогрева повышают до 1450С, давление в сепараторе 50 атм). Данный способ позволяет снизить расход энергоресурсов в целом по установке.
Для реализации способа на существующих установках деасфальтизации требуется заменить испарители первой и второй ступени регенерации пропана из раствора деасфальтизата на компрессор, теплообменник и емкость-сепаратор работающий под давлением, что позволяет использовать преимущества сверхкритических условий.
Проведенные технологические расчеты для производительности установки 124 тыс. тонн в год по деасфальтизату позволили выбрать компрессор марки НК-200/210А, рассчитать поверхность теплообмена 230 м2 и подобрать сепаратор объемом 142 м3.
Библиографическая ссылка
Катасонов П.В., Зотов Ю.Л. УМЕНЬШЕНИЕ ЭНЕРГОЗАТРАТ ПРОЦЕССА ДЕАСФАЛЬТИЗАЦИИ ДЛЯ ООО «ЛУКОЙЛ-ВОЛГОГРАДНЕФТЕПЕРЕРАБОТКА» // Современные наукоемкие технологии. – 2010. – № 4. – С. 106-107;URL: https://top-technologies.ru/ru/article/view?id=24675 (дата обращения: 17.08.2024).